选择适当的视觉系统

现代制造业要求准确的检验方法

机器视觉是许多不同行业的制造过程中的一个组成部分。通过适当的检查，确保产品的安全性、一致性和完整性。

确保有缺陷的零件被拒绝进入生产线
。机器视觉检测系统进行100%检查，每分钟超过3000个集装箱的线速度，同时自动拒绝缺陷产品。他们可以检测到许多更小
，甚至“隐藏”显着的缺陷。

制造商不断地整合最新的技术，以提高他们的生产输出
，并尽可能有效和成功的。他们的主要目标是尽量减少昂贵的系统实施试验和错误的金额，并选择一个路径和系统，将能够尽可能无缝地服务于他们的不断变化的需求
。

投资于机器视觉检测系统是一个不被轻视的决定
。这些系统直接影响到废物、产品质量和公司声誉

。

 

多单元检测

可以使行业一直在利用多台相机的一个单一的检查控制器的趋势。这种方法已成功实施
，在最近几年。今天
，这些单处理器的检查系统是成熟的基线技术
。

在一个多单元的检查系统中，多个摄像机从一个中央处理单元（中央处理器）运行。它们可以被放置在同一行上，相当接近彼此
，检查一个单一的产品
，如饮料罐。数码相机可以放置在多个车道上，同时仍由一个中央处理器控制
。

这些相机是密切相关的统计从一个过程的角度来看
。该中心的计算方法

，提供了详细的生产很容易访问
，数据收集和处理信息
。

有时选择多个检查系统时
，有严格的空间限制
，但仍然需要数据相关。所有这些数据是联系在一起的生产检验部分作为一个整体，整个可以制作过程。

由于资源的共享，一个多单元检查系统可以更具成本效益的每个节点。

虽然资源共享可以增加选择这个系统的好处，也可以考虑的缺点
。

例如，考虑一个，应用程序，有四个摄像头在四个生产线，所有由一个中央处理单元（中央处理器）控制。如果为任何数量的原因（如相机故障
，远程系统故障或操作错误）

，生产上的所有四行必须停止的问题是固定的。一旦解决
，系统必须重新启动
，所有的利益为一个单一的车道。

此外，与这种类型的检查系统，有限制的节点的数量，可以用于一个给定的中央处理器
。这些限制是由于无论是处理功率或硬件限制。

虽然多个单元检查系统可以是相对更具成本效益的
，在许多车道的相机节点的分布是劳动密集型的
，需要昂贵的布线和管道。如果安装的不正确，这种布线容易产生噪音和故障。

 

一个自主的选择

自主的，分布式视觉系统的概念一直围绕自机器视觉的开始，但它一直只是最近，技术的改进，使行业能够利用这个想法，为高度复杂的应用程序特定的机器。利用自学习算法
，模式定位工具和高度精确的比色测量，复杂的独立检查的时代已经到来。

利用一个单一的数据源耦合到一个单一的处理器带来了新的效率，在整个集装箱制造过程
。线路放置和安装变得越来越简单和更快，可能更负担得起的制造商
。而不是失去了所有四个车道的生产

，在以前的例子中
，只有一个车道将被中断的情况下
，一个中央处理器或相机故障。

此外，单单位检查可以减少所需的维修量。通过将照明和处理相结合成一个单一的外壳，安装

，安装，布线和劳动力也简化了
。

一个独立的检查装置可以安装在几乎任何地方的生产线，可以采用冗余

，如果需要的话，节约成本
，可以实现每一步的方式。Canmakers不受检查单位间的位置或距离因为单位独立运行

。

这些单位提供作为前端检查工具的价值

。如果一个制造商在前端有一个问题，他们通常仍然最终会在这个产品的过程中

，通过大量的增值的步骤，因为它通过

。通过识别和清除有缺陷的部件
，他们避免浪费涂层，模具和金属。

根据节点的数量
，自主检查系统可以更昂贵的购买比中央计算系统。但是

，有安装位置的灵活性和转移的数据在Wi-Fi使这些系统是一个很好的选择。

除了选择最适合他们的应用程序的系统类型，选择视觉检测系统制造商同样重要
。制造商寻找公司
，不断给市场带来新的想法。

无论选择什么样的系统，制造商需要一个培训
，服务和维护的专家合作伙伴的持续支持。重要的是要非常密切地评估服务能力，它是决定系统是否会在几年内回报价值
，或成为一个资源消耗的关键因素之一。

机器视觉检测是一种技术
，是制造过程的一个组成部分。选择特定应用的检测设备，确保制造商明智地投资，为客户提供最高的可能的质量
，提高整体制造工艺。

 

技术提示

新技术使该行业使用分布式视觉系统的复杂的应用程序特定的机器。

自学习算法，模式定位工具和高度精确的比色测量有导致独立检查


。

在整个制造过程使用一个单一的数据源，再加上一个单一的处理器带来了新的效率。